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Qu’est-ce que le système HACCP ?

Vous êtes sûr que les aliments que vous dégustez sont sûrs ? Avez-vous vérifié si le restaurant dans lequel vous dînez a suivi toutes les étapes nécessaires pour garantir la sécurité alimentaire ? Savez-vous si ses employés respectent l’hygiène alimentaire ? Il est très préoccupant de constater que les maladies d’origine alimentaire constituent une composante majeure de l’ensemble des maladies.

Selon une étude, près de 50 millions de cas de maladies d’origine alimentaire d’origine domestique sont causés chaque année par une combinaison de 31 agents pathogènes connus (comme les virus, les bactéries et les parasites) et une foule d’agents non spécifiés. Cela signifie qu’un Américain sur six est la proie de maladies d’origine alimentaire chaque année. Ces affections ont entraîné près de 130 000 hospitalisations et plus de 3 000 décès. En outre, dans le sillage de la pandémie actuelle de Covid-19, la sécurité alimentaire est devenue d’autant plus importante.

La connaissance complète et le respect des directives de manipulation et de préparation des aliments deviennent donc impératifs. Et si une entreprise alimentaire est conforme au système HACCP, elle coche toutes les cases de la sécurité alimentaire. Le système d’analyse des risques et de maîtrise des points critiques (HACCP) est un système de gestion des risques qui fournit une couche supplémentaire de sécurité à l’industrie alimentaire. Les principes HACCP sont reconnus au niveau international. Ils garantissent la sécurité alimentaire par l’analyse et la maîtrise des risques biologiques, chimiques et physiques, depuis les étapes de production, d’approvisionnement et de manipulation des matières premières jusqu’à la préparation, la distribution et la consommation des produits finis. Il va sans dire que toutes les sections de l’industrie alimentaire devraient utiliser le système HACCP dans leurs opérations.

Les dangers biologiques de sécurité comprendraient les bactéries, les virus, les moisissures, les levures et les parasites. Les dangers chimiques, quant à eux, font référence aux agents de nettoyage, aux pesticides, aux insecticides, aux additifs alimentaires, etc. Il peut également y avoir une pléthore de dangers physiques tels que le verre, le matériel d’emballage, les bijoux, les excréments d’animaux nuisibles, les cheveux humains, la fourrure et les plumes d’animaux et les insectes morts qui menacent les aliments. Des dangers pour la santé peuvent également découler de la présence involontaire d’allergènes alimentaires. Pour en savoir plus sur les compétences que vous pouvez acquérir grâce à la formation haccp, suivre ce lien.

 

Quels sont les principes HACCP ?

 

Le système HACCP consacre sept principes : 

1. Conduire une analyse des dangers

Ceci est fait pour identifier quelles pourraient être les sources d’intoxication alimentaire. Il peut s’agir, par exemple, de la présence de salmonelles dans un plat de poulet cuit en raison d’une contamination croisée avec de la viande crue, ou de la présence de détergent, de cheveux humains ou d’une mouche morte dans des aliments non couverts.

2. Déterminer les Points de contrôle critiques (CCP)

Ils sont situés à chaque étape où les dangers peuvent être évités, supprimés ou réduits. Un exemple de CCP est la cuisson complète de la viande crue pour éliminer les agents pathogènes.

3. Établir des limites critiques

Ce sont des valeurs minimales/maximales auxquelles un paramètre biologique, chimique ou physique doit être contrôlé à un CCP afin que le danger soit atténué. Par exemple, selon le code alimentaire, lors de la cuisson des côtelettes de porc, la limite critique est fixée à 145 degrés Fahrenheit pendant 15 secondes.

4. Établir des procédures de surveillance

 Cela impliquerait de mesurer des paramètres comme la température et le temps. Par exemple, un processus de surveillance adéquat permettrait de s’assurer que les aliments sont réfrigérés en dessous de 5 degrés Celsius.

5. Établir des actions correctives

Si, disons, la température à l’intérieur d’un réfrigérateur dépasse ou descend en dessous de la normale en raison d’un défaut technique, les aliments doivent être jetés et le réfrigérateur réparé.

6. Établir des procédures de vérification

Si un four a été remplacé, par exemple, il faut revérifier que les réglages de temps/température atteignent les normes de sécurité requises.

7. Établir des procédures de tenue d’archives et de documentation

Une documentation et une tenue d’archives appropriées sont nécessaires à la bonne application des normes HACCP.
 

Programmes préalables pour la mise en œuvre du système de sécurité alimentaire HACCP

 

Le système HACCP tire sa force d’une base solide de programmes préalables. Les bonnes pratiques de fabrication actuelles (BPF), à cet égard, sont traditionnellement essentielles à la formulation et à la mise en œuvre de plans HACCP efficaces.

Ces programmes préalables fournissent les conditions environnementales et opérationnelles de base nécessaires à la production d’aliments sûrs et sains. Les mécanismes de sécurité alimentaire basés sur le système HAACP ont été mis en œuvre avec succès dans les usines de transformation des aliments, les magasins d’alimentation au détail et les opérations de service alimentaire. Les programmes préalables communs couvrent les points suivants-

Installations

L’établissement doit être situé, construit et entretenu strictement selon des concepts de conception sanitaire. Il doit y avoir un flux de produits linéaire et un contrôle de la circulation afin de minimiser la contamination croisée entre les matières premières et les matières cuites.

Contrôle des fournisseurs

Les établissements doivent s’assurer que leurs fournisseurs disposent de systèmes efficaces de BPF et de sécurité alimentaire. Cela peut faire partie de la vérification du système HACCP du fournisseur.

Spécifications

Les spécifications de tous les ingrédients, produits et matériaux d’emballage doivent être sous forme écrite.

Équipement de production

Tout l’équipement doit être construit et installé conformément aux méthodes de conception sanitaire. Les programmes d’entretien préventif et d’étalonnage doivent être bien documentés. Un aspect particulier du programme préalable peut être inclus dans le plan HACCP. Par exemple, l’entretien et l’étalonnage de routine d’un four peuvent être inclus dans le plan HACCP dans le cadre de la liste des tâches à accomplir pour la vérification. Cela permet de s’assurer que les aliments sont cuits à la bonne température interne en tout temps.

Nettoyage et assainissement

Il devrait y avoir des instructions claires et écrites pour le nettoyage et l’assainissement de l’établissement et de tout l’équipement, et celles-ci devraient être suivies avec diligence. Un calendrier d’assainissement principal devrait également être mis en place.

Hygiène personnelle

Ce n’est pas négociable pour tous les travailleurs qui manipulent et préparent les aliments et aussi ceux qui entrent dans l’installation de production.

Formation

Les employés devraient être sensibilisés à l’hygiène personnelle, aux BPF, aux procédures de nettoyage et d’assainissement, à la sécurité personnelle et à leur rôle dans le programme HACCP.

Contrôle chimique

Il doit y avoir des procédures documentées relatives à la ségrégation et à l’utilisation de produits chimiques non alimentaires comme les produits chimiques de nettoyage, les fumigants, les pesticides et les appâts dans et autour de l’usine.

Réception, stockage et expédition

Tous les produits doivent être stockés dans des conditions sanitaires et environnementales appropriées. Par exemple, la température et l’humidité doivent être optimales pour garantir la sécurité et la salubrité des aliments.

Traçabilité et rappel

Tous les produits doivent être codés par lot et un système de rappel solide doit être mis en place pour que la récupération des produits puisse se faire sans heurts.

La lutte contre les parasites

Des mesures efficaces de lutte contre les parasites doivent être mises en place.

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